寶鋼股份冷軋廠積極開展技術創新活動取得成效
沈鼓百萬噸乙烯裂解氣壓縮機組
太重具有自主知識產權的世界最大的WK-55立方米挖掘機 技術創新是企業內涵式發展的必然要求，是優化提升傳統產業、加快轉變發展方式的重要舉措。通過技術創新提高企業新產品開發能力和品牌建設能力，促進人類科技文明的進步，這既是世界工業發展的客觀規律，也為我國工業發展的實踐所證明。 我國正處于經濟結構的不斷優化調整過程中，企業更要加快技術創新，增強主動意識，加強長遠謀劃，圍繞品種質量、節能降耗、清潔生產、安全生產等關鍵環節，加大技術改造力度，推動企業優化升級。 中國工業大獎是國務院批準設立的我國工業領域最高獎項，由中國工業經濟聯合會牽頭組織實施，自2007年以來，先后兩批表彰了40個代表我國工業化的方向、道路和精神，代表工業發展最高水平，對增強綜合國力、推動國民經濟發展作出重大貢獻的工業企業和項目。圍繞自主研發與科技創新的主題，本版刊發了部分企業的大膽實踐和有益探索，以期對新型工業化道路建設貢獻智慧。 特變電工的特別魅力 23年前的特變電工，是一個資產僅有15.8萬元卻負債高達73萬元的街道小廠，因資不抵債無力發出工資，一度處于瀕臨倒閉的邊緣。如今，這家公司已發展成為國家重大裝備制造業的龍頭企業，肩負起了振興國家重大裝備制造業的艱巨使命。 特變電工，在23年的發展中究竟握著怎樣的法寶？是什么促成了這傳奇般的巨變？ 長期以來，我國以分區平衡為主的電力發展方式，以及燃煤電廠多處在煤炭匱乏地區的矛盾，導致鐵路運輸長期忙于煤炭大搬家。與此同時，集中開發的風能、太陽能等可再生能源如何實現規模、大范圍地外送，也成為必須面對的問題。 特變電工領導成員很早就敏銳地認識到，發展特高壓輸變電技術，變輸煤為輸電，建設綠色、節能、環保的電力“高速公路網”，是解決我國能源傳輸半徑大、跨度大等問題最為有效的途徑，在中國發展特高壓技術勢在必行。 然而這項技術是極其復雜的系統工程，其研發必須要由研制經驗豐富的專業化團隊才能承擔。在中國變壓器產品研制領域，沈陽變壓器集團有限公司具備這樣的實力。 我國第一臺110kV、220kV、500kV變壓器產品，無一不是出自沈變公司。作為我國變壓器行業人才培養和標準制訂的基地，沈變曾經孕育了我國整個變壓器行業的發展。 2003年，特變電工成功牽手沈變，實現了我國變壓器行業優勢資源的強強聯合，為我國特高壓輸變電技術的研發輸入了強勁的動力。通過與行業優勢企業的重組兼并、優勢互補和強強聯合，特變電工逐步走出一條跨越式發展之路。 目前，重組后的特變電工已形成了以特高壓輸變電產品研制為核心自主創新體系，不僅為世界首條商業運行的特高壓交流工程提供全系列產品，還為世界首條及世界輸送容量最大的特高壓直流輸電工程提供了±800kV特高壓直流輸電產品，填補了世界空白。 科技創新是第一生產力，是特變電工核心競爭力不斷提升的根本保障。 在致力于輸變電主業發展的基礎上，特變電工傳承了我國變壓器行業70余年、電線電纜60余年的制造歷史，保住了我國這一領域的自主創新平臺。 為進一步加大自主創新的力度，特變電工依托國家級工程實驗室、企業技術中心、博士后科研工作站和院士工作站，每年將銷售收入約5%用于自主創新投入。 自主創新為特變電工帶來了豐碩的成果，公司成功攻克了特高壓交直流、百萬千瓦大型核電、水電及火電主變等輸變電領域的世界性課題，實現了103項自主技術重大突破，實現了由“中國制造”到“中國創造”的根本性轉變。 經過23年的發展，特變電工全面構建了輸變電、新能源、新材料、能源產業四大產業集團，形成獨具特色的技術創新能力、品牌影響力及產品競爭力，成為世界電力成套項目總承包企業。 寶鋼：開動普通工人的腦筋 在寶鋼，每天有4件專利誕生。 在寶鋼獲得的專利中，48%由一線工人創造。 在全國累計獲國家科技進步獎的10名工人中，寶鋼有3位。 如此厲害的成績，寶鋼怎么取得的？解答這個問題，我們先看兩個例子。 2006年，為了緩解原材料價格上漲的成本壓力，寶鋼金屬寶翼制罐公司的職工自發創新，使每個鋼罐的白底涂耗量降低了0.06克，相當于節約“米粒”大小的涂料，企業的年產量是6.4億罐，這項創新每年能節約涂料成本50萬元。 2008年，金融危機使鋼鐵業嚴重虧損，企業要在危機中求生存，必須降本增效。寶鋼煉鐵技術工人儲濱和他的團隊，結合在一線崗位上的經驗，改變傳統操控方式，在2009年，為寶鋼降低成本3.89億元。 寶鋼集團董事長徐樂江說：“，我們就是要把一線職工身上蘊藏的巨大創造潛力激發出來，他們的工藝創新和合理化建議一般都不是實驗室里的技術員能夠想到的。” 從“小米粒”到降低成本幾億元的“大貢獻”，寶鋼職工的創新發生在崗位上的每一個環節。寶鋼對一線職工的每一個新想法都不會忽視，想盡各種辦法、完善激勵制度、構建創新體系，來激活工人們的“頭腦”。 平臺上的各項創新成果都與考核、收入掛鉤。職工申報專利，受理獎1000元，授權再獎1000元，如果是發明專利則有4000元獎勵，合理化建議獎勵10至50元，技術創新重大成果獎50萬-100萬元，形成了由低到高的獎勵系列。目前，寶鋼已經有40多名一線職工，因為善于創新，領上了50萬元的高額年薪。 寶鋼將職工技術創新納入企業管理，搭建了職工創新小組、創新工作室、創新活動基地“三位一體”的職工創新平臺；建立了以激勵職工創新為核心的一系列配套管理制度，形成了職工與企業共同發展的價值導向和持續改進的創新文化。 這些構成了寶鋼“藍領創新”經驗的豐富內涵，帶領越來越多的職工在技術創新上取得了豐碩的成績。寶鋼的12萬名職工，現有經濟技術創新小組7985個，共完成課題19902項。近3年來，寶鋼職工提出并實施合理化建議48.9萬條，申報專利4178件、授權專利2841件。 這些通過“藍領創新”取得的巨大成績，不斷完善著寶鋼的知識產權創新體系。如今，寶鋼通過積極融入國家技術創新體系，形成了碳鋼、不銹鋼、特鋼三大產品標準系列，累計主持修訂了91項國家標準，確立了在冷軋板鋼國標領域的主導地位。 當鋼鐵業進入微利時代、國內鋼鐵行業同質化競爭日趨激烈之時，寶鋼憑借自己獨特的創新模式，在市場規模和實現盈利上都走在了同業前列。2011年上半年，寶鋼以占全國鋼鐵業6%的產量，創出了行業近20%的利潤，居行業之首。這么高含金量的經營業績，與寶鋼高素質的員工隊伍密不可分。 今年4月28日，寶鋼獲得中國工業大獎。評審委員會對寶鋼的評語是：寶鋼作為鋼鐵行業自主創新的領軍企業，通過二次創新和自主集成創新，形成了具有寶鋼特色的技術創新和自主創新體系。這一句話，濃縮了寶鋼30多年來走過的發展道路，道出了寶鋼“藍領創新”模式的寶貴經驗。 瓦軸：“行業長者”為何煥發青春？ 當記者走進已有73年歷史的瓦房店軸承集團時，卻感覺它更像一個朝氣蓬勃的年輕人：火熱的生產現場，年輕的管理團隊，年輕的研發團隊，勇于進取的技術研發和管理理念。究竟是什么讓“已逾古稀”的瓦軸煥發了青春和活力？答案是人才。 目前，軸承行業在國內尚未形成專門的人才培養機制，人才相對缺乏。“沒有項目，研究人才很難招來，即便來了恐怕也難留得住。”瓦軸副總經理孫茂林告訴記者。 如何才能吸引高端研究人才？瓦軸領導層經過審慎考慮，決定在企業每兩年召開一次科技大會，通過企業發展立項來吸引國內外專家、人才。以項目吸引人才的策略，為瓦軸帶來了豐富的研究型人才儲備。 目前，瓦軸集團通過承擔國家“973”計劃高端軸承技術研究項目，已有7名國內相關領域的中國工程院院士和30名專家學者加盟瓦軸的研發團隊，為完成國家“十二五”規劃中發展的重點裝備提供配套。 通過科技創新大會，企業還建立了評聘學科帶頭人、技術專家、科技新秀的制度。對于作出重大創新的工人，可破格聘為技術專家。對技術人員的公關項目和重要成果，公司每年還拿出100余萬元進行獎勵。 截至目前，瓦軸集團有18000多種軸承產品全部擁有自主知識產權，成功研制了2000多種國外限制出口的軸承產品，并正以平均每天3種新產品的速度擴大軸承配套領域，改變了我國許多重點領域的關鍵技術裝備長期依賴進口的狀況，實現了部分核心部件的國產化。 “十二五”期間，瓦軸集團提出，要建設成為行業內精密技術領先、綠色制造覆蓋、信息技術集成、環保節能達標的現代化企業。 沈鼓集團：從“藍色旋風”到“國家砝碼” 對普通人來說，沈陽鼓風機集團股份有限公司是一家默默無聞的企業；但在行業內，它卻是大家公認的“藍色旋風”，每次創新評比大會，它都能獨拔頭籌。在重大技術裝備行業，它憑借“技術領先”的殺手锏，不斷打破國際壟斷，一躍成為“國家砝碼”。 中國必須有自己的乙烯國產化裝備，沈鼓當仁不讓。如今，乙烯裝置國產化率已達80%以上，中國石化工業已經具備了采用自主技術建設百萬噸級乙烯裝置的能力。該套裝置的核心設備裂解氣壓縮機正是由沈鼓集團自行設計和制造的。 “外國能做啥，我們就能做啥！”沈鼓集團董事長蘇永強的話擲地有聲。 上世紀70年代引進壓縮機技術；80年代初生產第一臺樣機；1985年實現批量生產，沈鼓人通過幾十年矢志不渝的技術引進、消化和創新，在乙烯國產化道路上實現了長足的進步。 如今的沈鼓，已具備年產100萬噸大型乙烯裝置、千萬噸煉油裝置、大型長輸管線壓縮機、125噸大推力往復壓縮機，以及100萬千瓦核電火電用泵、國防海軍裝備用泵等重大技術裝備配套能力。 身著藍色工裝的沈鼓人，在歷次創新評比大會上，總能成為大會的焦點，被業內稱為“藍色旋風”。 “尊重人才，讓人才施展才華，是沈鼓一直秉承的人才政策。”蘇永強說。 為了全面提升綜合實力，沈鼓將“人才育成”視為企業發展的基石與命脈，培養了一支高素質的員工隊伍：工程師552人、高級工程師314人、教授級高工55人、享受政府特貼41人，占專業技術人員總數的73.5%。 為了更好地培養人才，沈鼓與國內知名院校通力合作，建立了國家級技術中心和研發中心。人才培養，為沈鼓的技術創新奠定了基礎、插上了翅膀。 石化工業有句俗話：壓縮機一響，黃金萬兩。壓縮機一停，效益為零。壓縮機組作為生產乙烯原料的核心設備，能否保證持續運轉對石化企業至關重要。 “我們的殺手锏就是技術領先！”沈鼓人，對自己的產品擁有十足的信心，“我們提供給國家的，是與國際先進水平比肩的產品，是用沈鼓人身家性命作抵押的產品。” 遵循著“為客戶生產價值”的理念，沈鼓人的創新步伐從未中斷，產品不斷向超大型、尖端化、世界級邁進，目前沈鼓產品在國內市場占有率已達85%以上。 太重：創新領跑行業先鋒 作為新中國自行設計、建造的第一座重型機器廠，太原重型機械集團以創新為驅動力，推動傳統產業向高端化、成套化和國際化轉型，同時開拓風電、核電等新興領域，走上了良性循環的快速發展軌道。 多個“第一”見證創新之路 “由我們自主研發的75立方米特大型礦用挖掘機已經投料生產，這是由太重創造的又一個“世界之最”。”在太重技術中心副主任李愛峰看來，太重挖掘機系列產品的更新換代是一個厚積薄發的過程從引進消化，到吸收創新，再到自主創新、擁有完全知識產權，挖掘機的研發歷史，見證了太重的創新之路。 “上世紀90年代，由于掌握不了核心技術，只能是給外國公司打工，過去我們承擔80%的設備工作量，得到僅20%的利潤，收獲與付出永遠不成正比。”太重技術中心礦山機械研究所高工、挖掘機主任設計師王曉明感嘆，“從1983年開始引進國外技術，到自主設計制造的20立方米挖掘機得到用戶肯定，太重走了二十多年，而從20立方米挖掘機到世界最大的75立方米挖掘機的研發制造，太重僅僅用了六年多時間。這樣的變化，與我們掌握了產品核心技術不無關系。” 目前，太重制造的大型礦用挖掘機整機技術性能都已達到國際一流水平，為國家節省了超過30%的設備購置費用。 此外，300噸以上大噸位鑄造起重機，國內市場占有率達到95%，并實現批量出口；國內規模以上的無縫鋼管設備幾乎都出自太重，是世界上第三家能夠生產全系列、高品質鋼管生產線成套設備的企業；油膜軸承、大型傾動裝置打破了國外壟斷，國內占有率80%以上……太重的技術創新，為創造一個個“第一”提供了強大的支撐。 新領域持續拉動創新引擎 “風電技術若從德國公司引進，僅一臺3WM整機就要耗時3年、花費3.5億元，而太重開發3臺整機，從研發到并網僅需要3年，花費只需1億元，均為國外引進的三分之一。”太重技術中心常務副主任王首成說。 2009年至2010年，太重開始自主研發、生產、安裝1.5MW、2MW風電整機裝備，均于當年并網發電，意味著太重具備了自主完成風力發電整機設計和制造能力。今年，該集團已研發完畢并著手上馬3MW風電整機項目。 近年來，太重開始陸續進軍風電、核電等新能源領域以及高端制造產業。太重先后為秦山、福建福清、臺山等核電站設計制造了70余臺套、十幾個品種的核電站專用起重設備。目前，太重在核電環形起重機設計上已具備了與世界先進水平同步的實力，據了解，該集團已經把發展核電裝備作為拓展新能源板塊的重要部分，寫入了企業“十二五”規劃。 “如果說前幾年技術創新支撐了企業的發展，那么現在創新可謂是引領了企業發展。”太原重工技術創新部副部長肖利民介紹，連續多年，太重研發經費占企業總收入的比例都超過了5%，走在了同行前列；同時，擁有國家授權專利126項，企業新產品產值貢獻率也達到了50%以上。 |
