|
電動汽車的無(低)污染優(yōu)點,使其成為當代汽車發(fā)展的主要方向。電動汽車的發(fā)展需要解決兩大難題，即能量存儲和動力驅動。由于短期內動力電池儲能不足的問題難以解決，使能量管理技術成為電動汽車發(fā)展的關鍵。在傳統(tǒng)充電技術中，常用的恒壓充電、恒壓限流充電、恒流充電等模式，都是由人工控制充電過程,大多存在著嚴重的過充電現(xiàn)象。充電質量的好壞，直接影響蓄電池的使用壽命。而新型蓄電池智能管理系統(tǒng)的設計，就是為了在線檢測動力電池狀態(tài)，提高充電質量和效率，使操作人員只擔任輔助性工作。 圖1系統(tǒng)原理框圖 管理系統(tǒng)的組成及硬件設計 本文設計的智能化管理系統(tǒng)是一種分布式、模塊化的車載電池監(jiān)控系統(tǒng)，它主要由主控模塊、可控充電系統(tǒng)模塊、電壓采集子模塊、溫度采集子模塊、電流測量子模塊及顯示模塊構成，通過LIN總線實現(xiàn)相互通信。該管理系統(tǒng)原理框圖如圖1所示。 圖2 LIN總線通信電路圖 LIN總線通信電路 LIN總線的通信簡單，方便，使智能電源管理系統(tǒng)與汽車的各系統(tǒng)之間既相互聯(lián)系又相對獨立，從而克服了目前電池管理的漏洞，能使汽車和汽車蓄電池的安全性和可控性得到大大的提高。圖2為其具體電路，本設計中各個模塊均包含該電路，以此實現(xiàn)信息共享和傳輸，本設計中實際通信波特率為1200bps。其中，pc817起到隔離作用，max1487保證收發(fā)信號在時間上錯開。 電壓檢測電路設計 對多個蓄電池串聯(lián)的電壓測量方法主要有變阻分壓，繼電器開關切換，分布式電壓測量3種方案。本設計的檢測對象是4組并聯(lián)、每組為40節(jié)串聯(lián)的末端電壓為48V的電池組，其單節(jié)電池標稱電壓為1.2V，主要用來檢測電池狀態(tài)，避免其中的單節(jié)壞電池影響使用，要求的精確度不是很高。所以，每個測壓模塊測量一組電池，即以每8節(jié)電池為一單元進行測量。考慮到工藝及成本，測壓電路采用變阻分壓與繼電器開關相結合的電路結構。 圖3電壓測量電路圖 如圖3所示，U1"U5為分壓后電平，分別連接在單片機帶A/D轉換功能的PC0-PC4口，完成電壓采樣。在進行可調電阻R1和固定電阻R2的參數(shù)選擇時，其分壓應保證Ui≤5V，即對第i路采樣， 其中，Umax為單元電池組的最大電壓。 本設計采用繼電器開關，用以檢測模塊不工作時是否徹底與電池組斷開，避免電池小電流放電；采用可調電阻，在A/D轉換后的程序處理中可以采用統(tǒng)一的變量設計，簡化程序，方便實際調試。 溫度檢測設計 在溫度測量模塊中主要使用了DS18B20數(shù)字溫度傳感器，該器件的主要特點為：獨特的單線接口只需一個接口引腳即可通信；多點能力使分布式溫度檢測應用得以簡化；不需要外部組件；可用數(shù)據線供電；不需要備份電源；測量范圍為-55℃"+125℃，增量值為0.5℃；以9位數(shù)字值方式讀出溫度；具有用戶可定義的、非易失性的溫度告警裝置。此外，由于每一個DS18B20有唯一的系列號，因此，多個DS18B20可以存在于同一條單線總線上，給應用帶來了極大的方便。 圖4 可控充電模塊主電路 可控充電模塊設計 該模塊(見圖4)是實際設計中的難點，它與外電網相連，對車載電池進行充電，并能根據控制電路發(fā)出的指令或標志位，實現(xiàn)對蓄電池分階段、以不同電流進行充電，且有自動斷電的功能，實現(xiàn)智能充電。根據實際需要的大功率、高電壓的特點，其主電路采用全橋拓撲結構，輸出回路采用全橋整流，同時，為改善功率開關器件的工作狀態(tài)，主電路采用了軟開關技術。 圖5 主控及液晶顯示模塊電路圖 主控及液晶顯示模塊 主程序模塊是整個系統(tǒng)的核心，其根據需要從各模塊收集數(shù)據，判斷分析數(shù)據，并把相關信息顯示在液晶屏上。當處于充電狀態(tài)時，根據電流采集子模塊發(fā)送的信息，結合電池電壓參數(shù)和溫度測量值進行充電控制，依據電流測量模塊計算的電量值，實現(xiàn)充電模式的判別和轉變，當電充滿時，單片機將對數(shù)據設立標志，使可控充電模塊斷開繼電器，充電電路與電池組斷開。 本設計采用內置T6963C的MGLS240128T點陣液晶顯示模塊。顯示及主控模塊的電路如圖5所示。其中，VCC為5V電源，D0"D7與MC68HC912D60A的一個8位數(shù)據口相連，引腳5、6、8為控制口，用來控制液晶顯示模塊的讀寫操作，RST(10腳)為液晶顯示模塊硬件復位腳。V0口輸入液晶顯示驅動電壓，滑動變阻器用來調節(jié)液晶顯示亮度。 軟件編程及測試 本管理系統(tǒng)的核心軟件是在ICCAVR編譯環(huán)境下用C語言編程實現(xiàn)的。依據硬件設計中的模塊化設計，每一個模塊中均有一個ATmega8芯片，所以，在編程時按照模塊任務進行單獨編程，子模塊主程序基本包含模塊初始化和數(shù)據處理，以及串口接收和發(fā)送中斷程序，在串口中斷程序中，主控模塊發(fā)送數(shù)據請求，各子模塊在中斷程序中根據收到的相關數(shù)據串向主控模塊發(fā)送相應的數(shù)據。此外，各子模塊根據主控模塊返回的數(shù)據，進行實際器件的操作，管理系統(tǒng)就這樣通過LIN總線進行通信及操作。在通信的軟件調試中，通過使用串口調試軟件，并將總線數(shù)據通過串口連接到PC上，便于監(jiān)測各個模塊的數(shù)據，發(fā)現(xiàn)問題并進行調試。 結語 本設計采用ATmega8單片機，充分利用了其外圍接口多、功能強的特點，操作方便、成本低。整個系統(tǒng)已經在一款電動工程車上使用，系統(tǒng)穩(wěn)定。 |
