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作者：yzhu05 我一直想去理解零部件企業的開發設計過程的構建和具體執行過程中的困難，最近從Ts16949中找到了不少東西的原型。和同事聊天 時候知道，偉世通和德爾福等企業的流程，本質而言還是從APQP和TS16949中演化出來的。還有一點，我覺得特別需要注意的是，電 路設計在整個產品的硬件設計中只是一小部分，而硬件設計在產品設計中是一部分，產品設計和開發是整個項目的一部分。這樣就 能比較清晰的看出來，到底我們應該以什么態度去管理自己的技術問題。 PS：像特權同學這樣創業的同志，基本上實現了自我管理，從技術上，從目標上，從開發過程上。有時候一個人決定的時候更需要 注意完整的過程是什么樣子的，雖然可能采購，生產和檢驗這些事情本身由一組人完成是非常困難的，但是小公司是沒別的選擇的 。 APQP是由美國通用、福特和克萊斯勒為了確保零部件供應商滿足自己產品要求而制定的《產品質量先期策劃和控制計劃》作為 ISO/TS16949質量管理體系的五大手冊之一。某種程度而言APQP成了產品開發流程的代名詞，產品質量策劃（APQP）實質是從概念開 發到批量生產的整個過程。 
APQP的五個過程（我怎么看怎么覺得產品的設計和開發這個過程是最吸引工程師眼球的） 在我談流程的時候，有個朋友談了一下他的想法 “1 市場定位 2 功能需求 3 可行性分析 4 系統分析設計 包括外觀結構的定義 5 結構外觀設計 6 電路設計 原材料樣品采購 7 PCB設計 軟件設計 8 樣機組裝 9 硬件和軟件調試 樣機測試有關的準備工作 10 樣機測試 11 總結產品 （所有人員都要參與提出意見，都必須有足夠的數據和事實來證明） 12 產品改進分析 13 電路改進 （有些會問題會是材料產生的）新樣品采購 14 PCB改進 15樣機組裝 16 產品測試 17 循環�！� 我們發現： 1～3屬于計劃階段，5～17屬于產品設計和開發，如果將每一項內容作為一個小的程序，則沒有勾勒出整個開發的階段，如果分為階 段，則階段又太多了。 這里需要說明我對階段和程序的理解。 階段是產品的某部分內容的綜合，每個階段都是需要確定輸入和輸出的。APQP中的五個過程中可以劃分出各自的好幾個階段。 程序就是在階段中需要執行的步驟，可能是產品某部分的考慮，比如散熱考慮，失效率考慮，安裝位置考慮類似，對這樣的性能的 評估方法和動作，可以成為程序。 1.計劃和定義項目 2.產品設計和開發
如前面所說，整車廠一般要求三種樣品 A樣，B樣和C樣，這實質上就是一種通過裝車進行試驗，不斷改進和匹配的過程。 我們需要辨別設計確認和設計驗證的區別： 設計驗證（Design Verification） 分為計劃和報告兩部分（DVP和DVR）：貫穿于產品/過程開發，從開始到每一改進階段的試驗活 動計劃和文件化的方法。有效的DVP為幫助下列領域內的工程谷提供了準確的工作文件： a.零部件商將保證部件或系統符合所有工程要求所需的試驗制定一全面而完整的計劃，安排出一合理的試驗順序； b.保證產品可靠性滿足整車廠需求；是零部件商的一種工作用工具：匯總功能性、耐久性和可靠性試驗要求；設計評審可通過DVP檢 查準備試驗情況和進展的狀態。 設計驗證是不斷調整的過程，可以說通過工程師的不斷分析計算，并且對調整進行局部的實驗和改進。最終為最后的設計確認做準 備。 設計確認（Design VaLidation）保證產品符合規定的需求。設計確認在成功的設計驗證之后進行，通常在規定的操作條件下在最終 產品上進行。 這是汽車電子設計過程中最為重要節點，事實上通過了這一點，所有的設計過程基本處于凍結的狀態了。 從涂上，我們也可以發現我們需要輸出四個基本要素 A. 產品功能：這個是基本的，因為在設計完成后需要完成整車廠所有預期的要求。 B.可靠性（DFMEA）：所有的潛在的失效模式和相關的原因/機理都要被羅列出來，當重要性，可探測性和頻度三個數值確定以后， 由產品的失效引起的問題就變得可以被追蹤了。實際上DFMEA是隱含著所有元件的失效率和失效模式的，因為這是做DFMEA的一個數 據基礎。 C.可制造和裝配性 在產品設計時要同時考慮制造的可能性、高效性和經濟性。最終結果是在保證功能和性能的前提下使制造成本最低。在這種設計和 工藝同步考慮的情況下，不僅很多隱含的工藝問題能夠及早暴露出來，避免了設計返工；同時通過對不同的設計方案的可制造性進 行評估取舍，依據加工費用進行優化，能顯著地降低成本，縮短制造周期，增強產品的競爭力。 這個過程實質上主要分為三部分：DFM:可制造性設計，DFT:可測試性設計，DFA:可裝配性設計。 3.過程設計和開發 4.產品和過程確認 5. 反饋、評定和糾正措施 關于APQP涉及的太深入，倒是覺得有點系統性工程的意思。我倒是覺得前面也寫過V型開發過程和REVIEW的問題，文章為： 《V型開發過程》http://forum.eet-cn.com/BLOG_ARTICLE_4364.HTM 《REVIEW守則》http://forum.eet-cn.com/BLOG_ARTICLE_3433.HTM 需求分析=>頂層設計=>細節設計=>制造樣品=>單元測試=>系統測試，這個過程劃分起來非常簡單，但是如何從一個小的階段進入另 一個階段，如果界定完成了每個小的階段里面的所有程序，如何在每個階段的地方整理結果？一句話，什么才是每個階段的入場券 ？這才是整個流程化的核心。 如果以長官意志為轉移，在時間和人力的投入下，甚至可以直接從原理圖轉入樣品，但是那樣一點意義也沒有，因為無法從這種一 蹴而就的過程中哪怕學到一點正面的東西。 和同事在討論新入職同事的接受工作的時候，就談到有系統流程，每個步驟設計得再好再復雜。如果沒有可以讓工程師可以執行的 ，而且是非彈性的檢查條目，那么做再多的分析和測試也是無用的。因為所有的測試數據和計算結果分析，終究要經過團隊的判斷 來決策�？尚Φ氖�，有些東西做出來就是擺在電腦里頭的硬盤填充物，那所謂的“流程”那也就變成了流于形式了。 |
