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今天和我們的Chief Eng聊天，倒是挖到了一些個趣聞。CE以前在日本是SQ的經理，有著豐富的對供應商的經驗。 1）氣勢 想要讓供應商一直按照最高標準做總是有困難的，在不同的Generation之間，降成本總是一件非常重要的事情，而降成本過程中帶來潛在的風險是不可避免的。指望供應商完完全全，盡心盡力做FMEA是很難的。CE有著一條經驗就是，先讓供應商將文件打印出來，然后開始去走線。到了每個工序，將可能出問題的地方進行提問'？是否會出錯，出錯后怎么樣？怎么樣探測和預防？若和文件上對得上則是好的，對不上氣勢就顯出來，接下來就是對FMEA的核查了（開始Challenge的部分了)。 2）TIE 2 TIE1是比較容易去訪問的，畢竟是直接供應的，TIE2則是一個較為薄弱的環節，如果有些不靠譜的話。關于這點我一直不太明白如何Check，與CE聊起之后，才知道他跟著TIE1走了大部分的TIE2。就像電機里頭的硅鋼片、線束和磁鐵等。其實某些TIE2的做法更貼近于工業做法，所以也有了直接指定某些二級供應商的故事了。 我在想，建立真正的可靠性能力，還是得從車廠做起，要是每個DRE都能指著部件問失效率、失效機理的細節，也就不太會有被忽悠的可能，也是督促好好設計的一種鞭策。至少下次需要去試試，嘿嘿。 |
