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本文介紹的三個(gè)應(yīng)用案例展示了業(yè)界上先進(jìn)的機(jī)器視覺軟件和及其圖像預(yù)處理技術(shù)如何促使2D和3D視覺檢測的性能成倍提升。 作者：Steve Zhu / Teledyne Dalsa 3D成像技術(shù)和智能相機(jī)現(xiàn)已增強(qiáng)了機(jī)器視覺檢測的靈活性和性能，若是將其與先進(jìn)的圖像預(yù)處理工具和智能化的軟件相結(jié)合，則可以進(jìn)一步解決過去難以或幾乎不可能實(shí)現(xiàn)的自動(dòng)化檢測應(yīng)用。 這些技術(shù)的進(jìn)步可以帶來更高質(zhì)量的產(chǎn)品，同時(shí)減少廢物的生成，大大降低成本。在制造過程前期對(duì)各零件進(jìn)行缺陷檢測可以在產(chǎn)品最終組裝之前替換或修理好零件，從而縮短生產(chǎn)時(shí)間，減少生產(chǎn)成本。 通過下文提及的三個(gè)實(shí)際的應(yīng)用案例，我們不難發(fā)現(xiàn)， 2D和3D成像在共同的一個(gè)軟件平臺(tái)，外加與先進(jìn)靈活的2D和3D圖像處理算法相結(jié)合,給視覺系統(tǒng)檢測帶來了顯著的優(yōu)勢，并提高了軟件運(yùn)行的效率。第一個(gè)應(yīng)用案例是馬桶的自動(dòng)檢測和制造--鑒于馬桶所使用的材料和形狀，檢測過程無疑是復(fù)雜的；第二個(gè)應(yīng)用是汽車剎車盤的機(jī)器人抓取和檢測，幾經(jīng)嘗試后最終實(shí)現(xiàn)這一生產(chǎn)環(huán)節(jié)的自動(dòng)化，并探索了多個(gè)解決方案；第三個(gè)檢測應(yīng)用是用于制造汽車電池的鋰電池極片，檢測速度更快、精度更高。 快速檢測 你或許想象不到，馬桶的制造過程竟會(huì)如此復(fù)雜，自動(dòng)化生產(chǎn)也頗具難度。馬桶所使用的陶瓷和材料有其特有的反射能力，對(duì)其帶弧度的瓷面進(jìn)行質(zhì)量控制可謂是挑戰(zhàn)重重。即使是最基本的的配件，如水箱、便池、進(jìn)出水口和排污管道等，也需要在制造過程中進(jìn)行仔細(xì)的檢測。此外，設(shè)計(jì)師們正在設(shè)法豐富馬桶的功能，如知名馬桶品牌中會(huì)增加可加熱型馬桶座圈、集成坐洗器和雙沖洗系統(tǒng)，這使得馬桶的制造更為復(fù)雜。 
3D成像可對(duì)馬桶座圈進(jìn)行實(shí)時(shí)高度測量，以檢查馬桶蓋安裝是否平整 （圖由 Teledyne DALSA 提供）。 由于在幾個(gè)制造節(jié)點(diǎn)中質(zhì)量檢查都必不可少，對(duì)一個(gè)普通的馬桶進(jìn)行人工組裝和檢測可能需要多達(dá) 20 人，整個(gè)手動(dòng)裝配和檢測的過程則需要耗時(shí)5至6分鐘。 如果等到最后的外觀檢驗(yàn)環(huán)節(jié)才發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的缺陷，那么生產(chǎn)周期可能會(huì)被延長。比如馬桶左側(cè)比右側(cè)稍高一點(diǎn)，則需要在右側(cè)增加一個(gè)墊片才能使兩側(cè)持平，而這一小小的修正會(huì)使得人工生產(chǎn)的時(shí)長額外增加了 5 至 6 分鐘。 在一條典型的馬桶流水生產(chǎn)線上，我們借助了20臺(tái)相機(jī)來完成自動(dòng)化檢測任務(wù)和實(shí)現(xiàn)機(jī)器操作的功能。在這一過程中所使用的檢測相機(jī)主要是智能相機(jī)，它們可以用于質(zhì)檢、零件定位、標(biāo)簽位置確認(rèn)或完成機(jī)器拾取和放置操作。 這類機(jī)器人系統(tǒng)依靠機(jī)器視覺來精確識(shí)別孔的位置，并引導(dǎo)機(jī)械臂末端工具將螺釘放入孔中，另外安裝好螺釘后，相機(jī)再次確認(rèn)螺釘是否安裝到正確的位置。 在視覺軟件的幫助下，一臺(tái)激光三角法的3D相機(jī)執(zhí)行了最終檢測的任務(wù)。該軟件能夠?qū)?D和3D算法應(yīng)用于圖像數(shù)據(jù)中，把相機(jī)的3D點(diǎn)云數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為2D圖像數(shù)據(jù)，以支持常規(guī)圖像預(yù)處理，并使得模式匹配或邊緣檢測更為便捷。2D圖像數(shù)據(jù)還有助于將機(jī)器人引導(dǎo)到正確的位置，隨后，相機(jī)將憑借其三維成像的功能確保從馬桶的頂部和側(cè)面拍照時(shí)所有的零件都是正確放置和對(duì)齊的。相機(jī)還能確認(rèn)每個(gè)螺釘和標(biāo)簽是否處于正確的位置，并能檢測出馬桶蓋和便池之間以及便池和地板之間的間隙。 傳統(tǒng)的機(jī)器視覺和3D機(jī)器視覺的結(jié)合有助于實(shí)現(xiàn)這一生產(chǎn)線的自動(dòng)化，而生產(chǎn)自動(dòng)化在縮短生產(chǎn)時(shí)間、降低人工成本和提高產(chǎn)品質(zhì)量上的顯著優(yōu)勢也得以進(jìn)一步突顯。 通過實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，如今在生產(chǎn)線上組裝馬桶的時(shí)間從原來的5-6分鐘縮短至 65 秒，所需的勞動(dòng)力也從20人減少到僅需3個(gè)人。此外，從根本上說，自動(dòng)化精確度更高，且操作可重復(fù)，能夠生產(chǎn)出更高質(zhì)量的產(chǎn)品。 減少剎車盤飛出 在第二個(gè)應(yīng)用案例中輔以 2D和3D相機(jī)協(xié)同工作，將有助于實(shí)現(xiàn)汽車剎車盤的生產(chǎn)自動(dòng)化，從而提高生產(chǎn)效率。這一生產(chǎn)過程所需的剎車盤通常涂有可提高性能并延長剎車盤使用壽命的防腐材料，如鋅或聚合物。
在抓取汽車剎車盤時(shí)需要高精度的操作（圖由 Teledyne DALSA 提供）。 在汽車剎車盤的生產(chǎn)過程中，導(dǎo)入自動(dòng)化設(shè)備之前，剎車盤放置于1平方米的料倉中，再由工人手動(dòng)將每個(gè)盤從料倉中轉(zhuǎn)移并放置在傳送帶上。隨后，另一名工人將制動(dòng)盤從傳送帶上逐個(gè)取下并拿到噴涂室，使剎車盤在涂層棒上保持平衡，涂層棒將旋轉(zhuǎn)以確保涂料可以均勻分布。大多數(shù)涂層室都有玻璃窗或玻璃門，方便工人觀察。 涂料工序完成后，工人將每個(gè)剎車盤從涂層棒上取下并放到另一條傳送帶上，繼續(xù)進(jìn)行制動(dòng)系統(tǒng)的生產(chǎn)。若每天工作時(shí)長為8小時(shí)，工人可對(duì)200 個(gè)剎車盤涂上防腐材料。 普通轎車規(guī)定使用的制動(dòng)盤平均重量通常為9.5公斤（合約21磅），這可能導(dǎo)致工人容易疲勞、因剎車盤掉落造成人身傷害或因操作不當(dāng)造成背部拉傷。 由于這一生產(chǎn)環(huán)節(jié)是高度重復(fù)的，因此第二個(gè)自動(dòng)化應(yīng)用案例提供了一個(gè)理想的解決方案，但它實(shí)際操作起來也具有一定難度——最大的挑戰(zhàn)是在涂層棒上進(jìn)行準(zhǔn)確定位并平衡平衡盤的位置，如若不然，剎車盤可能會(huì)從棒上飛出，對(duì)涂層室的玻璃門窗等造成破壞。如果發(fā)生這種事故，裝配線不得不關(guān)停維修，大大增加了成本。 不同的供應(yīng)商嘗試了七次才最終明確如何自動(dòng)化精準(zhǔn)定位剎車盤在涂層棒上的位置，以避免對(duì)作業(yè)室造成破壞。 這一難題的成功解決有賴于2D和3D相機(jī)在兩個(gè)生產(chǎn)流程節(jié)點(diǎn)中的應(yīng)用。其中，3D相機(jī)主要用于銑出托盤上堆放著剎車盤的槽的輪廓，以幫助引導(dǎo)機(jī)器人手臂將剎車盤轉(zhuǎn)移到移動(dòng)的傳送帶上。3D相機(jī)則專門安裝在距離料倉約2.5米遠(yuǎn)的地方，以捕捉該區(qū)域及其周圍的影像。 2D相機(jī)最初檢測到的信息則可以用于引導(dǎo)第二個(gè)機(jī)器人拿起剎車盤，并將其放置在涂層室的一根棒上。2D相機(jī)安裝在涂層室外，并借助軟件對(duì)相機(jī)與室內(nèi)涂層棒之間的傾斜角度進(jìn)行校準(zhǔn)。在圖像生成時(shí)，軟件校正了剎車盤的方向，以確保其在放置前與豎向的涂層棒完全垂直。否則，機(jī)器人可能會(huì)錯(cuò)誤地將剎車盤放在半途，從而導(dǎo)致生產(chǎn)事故的發(fā)生。 智能相機(jī)助力機(jī)器人抓取和放置的應(yīng)用，以實(shí)現(xiàn)智能制造（圖由 Teledyne DALSA 提供）。 噴涂完成后，在機(jī)器人手臂的操作下，圓盤與涂層棒分離，隨后繼續(xù)下一個(gè)作業(yè)流程。 最終，自動(dòng)化技術(shù)的運(yùn)用促使覆上涂料的剎車盤從每天 200 張?jiān)黾拥搅?400 張，精度和可靠性更高，工人出現(xiàn)安全事故的風(fēng)險(xiǎn)也進(jìn)一步降低了。 最大程度減少缺陷 第三個(gè)應(yīng)用案例依靠機(jī)器視覺軟件中廣泛應(yīng)用的預(yù)處理和前沿算法，以實(shí)現(xiàn)對(duì)現(xiàn)代電動(dòng)汽車中使用的鋰電池組件進(jìn)行精確檢測。
在對(duì)鋰電池極片進(jìn)行檢測時(shí)，我們可以應(yīng)用線掃描相機(jī)和高度智能的軟件來檢查是否存在可能導(dǎo)致成品電池中出現(xiàn)缺陷的微小瑕疵，例如污垢、劃痕或異物等（圖由 Teledyne DALSA 提供）。 鋰電池是由電芯組成的分層結(jié)構(gòu)，包括電極片，也稱為鋰紙。鋰極片由幾層材料層層疊起，包括隔膜和集電極箔，例如陰極側(cè)的鋁箔和陽極側(cè)的銅箔。在生產(chǎn)鋰紙時(shí)，隔膜和集電極箔需按以下順序堆疊：隔膜/陽極/隔膜/陰極/隔膜。成品鋰極片的寬度在100至400毫米之間。 任何諸如污垢、劃痕、異物、亮點(diǎn)或暗點(diǎn)、陰極/陽極片不完整等缺陷都可能導(dǎo)致鋰電池爆炸，從而造成安全隱患。 在這一環(huán)節(jié)中，鋰紙的質(zhì)量控制至關(guān)重要，且通常需要對(duì)連續(xù)的材料進(jìn)行卷材檢測。因此，應(yīng)用案例要求線掃描相機(jī)和高度智能的軟件結(jié)合圖像預(yù)處理技術(shù)，以消除背景噪聲和顏色。 可供使用的相機(jī)為4K或8K線掃描相機(jī)，具體使用何種相機(jī)取決于廠家所要求的生產(chǎn)線運(yùn)行速度和檢測精度水平。例如，具有26-KHz線速的4K相機(jī)可以以超過150米/分鐘的速度檢測400毫米寬的鋰電池紙，并能準(zhǔn)確地發(fā)現(xiàn)陽極和陰極極片是否存在0.01毫米級(jí)的缺陷。8K線掃描相機(jī)則能將4K線掃描相機(jī)的精度提高一倍，但其運(yùn)行速度相對(duì)地也會(huì)放緩一半。 在實(shí)踐中，自動(dòng)化檢測并不總是基于硬件的規(guī)格進(jìn)行簡單地計(jì)算。高級(jí)校準(zhǔn)工具可為線性、非線性和透視圖像失真校正提供助力，前沿的軟件算法則能消除或盡可能減少圖像中多余的噪聲，以突出顯示重要的圖案、特征或邊緣。 工人每分鐘可以檢測 15 米長的鋰紙，但無法一直識(shí)別出所有潛在缺陷。若使用4K和8K線掃描相機(jī)，每分鐘可自動(dòng)檢測60-150米的鋰紙，生產(chǎn)率提高從400%大幅提高至800 %，新環(huán)保技術(shù)的應(yīng)用成本也相對(duì)降低了。 未來軟件開發(fā) 以上應(yīng)用案例展示了我們?nèi)绾螌⒏鞣N成像、預(yù)處理和軟件技術(shù)相結(jié)合，從而獲得1+1+1＞3的效果，提高產(chǎn)品的性能。它們始終能保證更高的產(chǎn)品質(zhì)量、更低的制造成本和更快的生產(chǎn)速度。 將2D和3D數(shù)據(jù)集成到單個(gè)軟件平臺(tái)中有助于生產(chǎn)過程的自動(dòng)化，這也是未來機(jī)器視覺軟件的基本功能之一。 技術(shù)的進(jìn)步帶來更多的自動(dòng)化工具，而軟件則能使這些工具更高效地協(xié)同工作。 作者簡介： Steve Zhu擔(dān)任Teledyne DALSA亞洲公司的銷售總監(jiān)，且已經(jīng)在該公司工作了16年。他擁有廈門大學(xué)計(jì)算機(jī)科學(xué)學(xué)士學(xué)位，法國工商管理高等學(xué)院(école Supérieure de Commerce et de Gestion)工商管理碩士學(xué)位，并在麥吉爾大學(xué)完成了高級(jí)行政管理課程。 電子郵件：steve.Zhu@teledyne.com. |
