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與其他眾多半導體公司一樣，國家半導體也面臨著市場競爭加劇、不斷要求降低成本的巨大壓力。從2000年，公司就開始導入了六西格瑪的持續改善活動。兩年以后，雖然工作有一些起色，但技術制造集團中心的高層領導對此還是不滿意。原因至少有三點：一是各個工廠的六西格瑪活動各自為政，缺乏統一管理；二是對很多核心業務流程沒有后續跟蹤和有效測量的措施，導致浪費現象依然嚴重；需要盡快向公司董事會證明六西格瑪在公司存在的價值，以保留現有的六西格瑪組織架構和專職人員管理六西格瑪項目，并適時開展新的活動。 經過慎重考慮和反復比較，技術制造集團中心的高層領導作出了一系列重大舉措，其中包括重新聘用一家新的咨詢公司，并統一使用高級六西格瑪分析工具JMP。 這一次，技術制造集團中心的高層領導比以往更加認真地投入到六西格瑪的變革工作中。在具有行業經驗的資深顧問的協助下，他們重組了六西格瑪領導工作小組，規劃了在眾多工廠推行六西格瑪的宏觀路徑圖，定期進行人員培訓（包括管理層的倡導者培訓和技術人員的DMAIC培訓）、項目輔導支持和進展狀態更新。 首先，讓所有參訓人員，尤其是經理以上級的員工，都意識到公司的核心生產流程中存在著過大的變異，迫切地需要用一組六西格瑪目去提高現有流程的過程能力。接著，集思廣益，收集所有的問題并按重要性進行排序。然后，慢慢地將這些問題轉化成一個個六西格瑪項目，確認這些項目一旦成功，必定會給公司帶來最快速和可觀的經濟收益。事實上，這些項目主要集中在流程的優化、生產率的提升、設備利用率的提高、產品可靠性的增強和成本的控制。所有項目的目的都是為了整個技術制造集團中心能夠減少缺陷，提高成品率。 除了高層領導的熱情投入和項目的精挑細選，工具的選擇和應用也很關鍵。前文中提到的高級六西格瑪軟件JMP在六西格瑪的實際開展過程中，幫助國家半導體的各個事業部識別影響不同產品性能的敏感因素和生產效率低下的根本原因。而且，JMP軟件為公司內所有六西格瑪的從業者提供了一個統一的軟件平臺，可以滿足同一組織內各部門員工不斷發展和變化的應用需求，其中包括在不同的操作系統平臺 (Windows,Linux,Macintosh)上使用同一分析工具協同地進行工作。 國家半導體對JMP軟件中的試驗設計(DOE)和JMP腳本語言JSL的印象最為深刻。 在JMP的幫助下，國家半導體的六西格瑪人員能根據所需解決的問題類型和實際情況靈活“定制”可行的試驗方案，而不是像其他工具那樣需要對所需解決的問題進行抽象和調整以適應軟件提供的方案。成功應用JMP獨特的DOE功能之后，國家半導體在生產運營方面取得了突破性的進展。這些進展分別體現在產能、速度和設備利用率上，與此同時，成品合格率也穩步上升。DOE試驗幫助公司節省了大量資金，降低了流程的變異，延長了設備使用壽命。 運用JSL編寫的程序也很有作用。尤其是在六西格瑪的改善和控制階段可以協助標準化分析步驟，自動生成分析報表。而且，這些程序大大減輕了分析人員的工作量，還可以幫助新手輕松地、一致地執行分析任務。 難怪國家半導體內部的黑帶大師MichaelHaslam不無感慨地說：“半導體行業具有不斷產生數據的行業背景，但在海量數據面前我們往往會迷失方向，這正是JMP軟件能發揮作用的地方。JMP最令我滿意的是它總能幫助我發現改善的機會。它分析數據的能力是最棒的，它使我們能夠在六西格瑪項目中突破障礙，提升成品合格率。” 關于這一點，國家半導體的質量總監MarkSeay則說：“我們曾經用幾種不同的統計軟件分析一組相同的數據，最終發現JMP 的分析功能明顯優于其他軟件，為我們提供最完善的解決方案。現在我們所有的工廠都在使用JMP軟件，無論是從易用性，還是從技術性來看，它都很有利于我們的實施。” 咨詢公司的總裁TomLittle也非常贊同，他說：“JMP軟件的易用性和分析功能使它成為實施六西格瑪中過程中的理想分析引擎。JMP在加速六西格瑪的整體推行的同時，簡化和標準化了六西格瑪數據分析中的很多步驟。” 一輪項目（共52個）完成后，國家半導體不但培養了16名黑帶和62名綠帶，更重要的是為制造部門節省了至少幾百萬美元，如果算上其他比較難量化的成果，經濟價值估計可達幾千萬美元。同時，這種內部流程的改進也讓國家半導體的客戶感受到了。在當前激烈的半導體市場競爭中，無論是在產品性能，售后服務，還是及時送貨率等各方面，國家半導體的客戶滿意度都是出類拔萃的。 展望未來，技術制造集團中心的高層領導更是堅定了公司在六西格瑪的道路上繼續前進的信心。新一輪的項目已經基本確定，共有56 個之多，內容除了傳統的制造流程的優化和產品質量的改善之外，還增加了服務流程類的六西格瑪項目和產品設計類的六西格瑪項目。當然，JMP軟件也會持續地陪伴著國家半導體獲取每一步新的進展。 |
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六西格瑪是什么 從百度百科摘錄來的： 六西格瑪（Six Sigma） 又稱：6σ，6Sigma，6Σ 西格瑪（Σ，σ）是希臘文的字母，是用來衡量一個總數里標準誤差的統計單位。 其含義引申后是指：一般企業的瑕疵率大約是3到4個西格瑪，以4西格瑪而言，相當于每一百萬個機會里，有6210次誤差。如果企業不斷追求品質改進，達到6西格瑪的程度，績效就幾近于完美地達成顧客要求，在一百萬個機會里，只找得出3.4個瑕疪。（詳見右圖） 六西格瑪（6σ）概念作為品質管理概念，最早是由摩托羅拉公司的比爾·史密斯于1986年提出，其目的是設計一個目標：在生產過程中降低產品及流程的缺陷次數，防止產品變異，提升品質。 真正流行并發展起來，是在通用電氣公司的實踐，即20世紀90年代發展起來的6σ（西格瑪）管理是在總結了全面質量管理的成功經驗，提煉了其中流程管理技巧的精華和最行之有效的方法，成為一種提高企業業績與競爭力的管理模式。該管理法在摩托羅拉、通用電氣、戴爾、惠普、西門子、索尼、東芝行眾多跨國企業的實踐證明是卓有成效的。為此，國內一些部門和機構在國內企業大力推6σ管理工作，引導企業開展6σ管理。 隨著實踐的經驗積累，它已經從單純的一個流程優化概念，衍生成為一種管理哲學思想。它不僅僅是一個衡量業務流程能力的標準，不僅僅是一套業務流程不斷優化的方法。 |
