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在鋰電大規模生產中，動力電池企業提出的“極限制造”、“極簡制造”以及“智能制造”的新要求，對機器視覺廠商AOI檢測也發起了新的挑戰。 “智能制造須與工廠的思維同頻，從實際困難出發，來倒推可能的解決方案”。 面對鋰電行業發展的新態勢，華漢偉業總經理郭家元在高工鋰電年會上對新的挑戰也提出了自己的應對方法。 在華漢偉業總經理郭家元看來，產業變革來源于時代的需求，制造業的發展離不開各個階段新技術的推動，在Twh時代，以AI為代表的新技術開始推動制造業往智慧化方向發展。 在工業生產中，鋰電行業相比較其他工業門類，自動化程度較高，數據基礎好，但受環境、光照以及材質各方面的影響較大，有些關鍵的工藝，例如：電池頂蓋焊接質量檢測、密封釘焊道缺陷檢測、軟包電池外觀檢測、電池膜后缺陷檢測，一直是行業檢測的痛點和難點，為了確保產品的性能，視覺檢測的良率必須要接近100%。 在會議上，華漢偉業總經理郭家元，提出了將傳統的2D/2.5D/3D成像技術+AI深度學習融合的機器視覺檢測技術，解決了鋰電行業這一痛點和難點。 在密封釘焊道缺陷檢測中，使用振動校正算法對圖像進行校正，基于異源數據融合的圖像分析技術，融合2D圖像的紋理信息+3D圖像的形貌信息融合深度學習檢測，可以避免機臺因振動使掃描圖像呈現波浪狀，導致3D視覺檢測NG。 同理在頂蓋焊檢測中，用異源融合深度學習對R角位置進行分類判定，傳統算法+深度學習(二次判定)，可解決焊道魚鱗紋噪聲&起焊點成像極易導致傳統算法誤檢，能檢測0.1mm的針孔，過殺＜0.5%，漏檢0%。 在方殼電芯膜后缺陷檢測案例中，更是采用了2D+2.5D+3D+AI綜合應用，采用多角度成像+AI的檢測方案，使得極耳翻折在不同角度光源中總能在某種打光中清晰成像，無過曝或欠曝，保證缺陷的準確識別。 與此同時，在他分享的鋰電行業的案例中，也可以看出工業視覺的技術在自動化生產中從最早的2D檢測，到3D檢測，到如今的AI智能檢測，已經慢慢從單場景質檢發展到為全產線生產的賦能。 “不同的下游客戶有不同需求，然而同一類場景仍有很多共性可提煉”。 華漢偉業總經理郭家元表示，密封釘焊接質量檢測、軟包電池檢測、電池包藍膜檢測等生產流程不同，但其底層的技術邏輯有相通之處，基于相通的技術邏輯，在自研底層算法的賦能下，可以將算法以系統的模式整合成不同模塊，更容易歸納共性和經驗，從而提高效率。而這個解決方案，在與鋰電行業某知名集成商合作中得到了驗證。 據悉，在項目實施階段，也并不是簡單的在生產線中加一套AI視覺檢測系統，在設備進廠前，華漢偉業的研發人員會去廠里實地調研，摸清每個生產環節，讓設備從進廠就無縫銜接開工，并保持功能持續迭代，華漢提供軟硬件一體的行業解決方案，打通了數據從采集、分析到算法沉淀的全鏈條柔性化定制，擁有快速場景自適應能力。 基于相同的底層邏輯，為同一類企業提供通用型產品及解決方案，復刻到每一條產品線上，華漢偉業在兩周內，就完成了數據的收集分析、模型訓練，一個月就交付了缺陷檢測和工藝分析產品，效果超出客戶預期20%。 事實證明，華漢偉業在機器視覺關鍵技術上的探索與創新，以自研算法平臺為核心，無論是單一場景的應用還是跨環節或者是多技術方案的混合，傳統視覺檢測+AI檢測方案在工業制造領域確實可以解決困擾制造業多年的難題，這也使得華漢偉業在AI+智能制造產業化之路上越走越順。 成立于2015年的華漢偉業，深耕機器視覺產業多年，基于持續的技術研發積累，已在光學、機械、電氣、算法、軟件等方面形成了一定的技術壁壘，形成了“光機電算軟”技術一體化的優勢，為公司開拓市場提供強力支撐，進一步增強了企業的市場競爭力。 “以3C、半導體鋰電等重點行業滲透為起點，拓展布局”新型顯示、汽車、光伏和智能物流倉儲”行業的解決方案能力，進而為全行業深度賦能。” 在談到業務布局方向時，郭家元表示，隨著智能制造、精密加工對于生產流程和檢測標準提出更高要求，3D+AI視覺系統也向著更加廣泛的機器“視界”領域演進，這些變化和要求使得3D+AI視覺應用被打開，加速了3D+AI機器視覺在制造業的廣泛落地。 隨著AI技術在制造業的不斷深化，工廠將逐漸實現智能化、自動化和數字化的“三化”，并最終催生 “智慧工廠”的出現”。在工業的智慧化進程中，華漢偉業作為機器視覺軟硬件一體化產品及解決方案供應商，在服務客戶過程中，也將與下游行業共振，積極進行技術變革，提高硬件設備的自動適配平臺能力，在短時間內為不同領域、不同場景的客戶提供柔性化定制檢測方案，拓寬客戶覆蓋的邊界，實現真正的全兼容智能作業。 在全球競爭格局里不斷迭代，正在進行著轟轟烈烈的視覺革命中，低成本、高性能的機器視覺缺陷檢測方案將作為智能制造重要的一環，正在高速發展，“水大魚大”，無論是產業界，還是投資界，都在這個快速增長的市場中給予AI+智能制造正反饋的升維，積極布局底層的AI系統架構能力，賦能智能制造，助推工業智慧化進程開啟，將是中國視覺企業積極探索的發展目標。 |
