|
發表于 2011/4/8 兩天做了個培訓，聽了一些概念和方法。其實這種方法很多的運用在了跟蹤質量方面。 
我個人感覺，這些工具和方法也可以用在設計階段，特別是在我們已經知道部分設計因素可以決定最后的公差的時候。
1.設計選型 在前期設計中，找出所有的因素，設定每個因素的范圍，然后可以得到輸出的范圍。這樣就可以找到每個影響因子的比重，找到影響最大的那個，將之予以解決，往往能夠決定很多。 設計的時候，其實也需要從簡單的開始，當一步步把系統演化完成以后，在紙面上就需要徹底的一輪較為完善的驗證過程。 2.技術成本優化 同樣的，利用主要因素的分析方法，也可以找到最貴的那部分東東，分析替換的成本與相應的質量變化，這樣往往比更改整個系統效果要好。在這個時候，當然也需要引入實驗驗證，能夠較為簡單的完成分析過程，很多時候取決于方法的。 整個培訓的過程，幾乎全部集中于后驗的，在這講究裝配講究傳統的汽車上無可厚非。同樣在電子模塊中，這樣抓住主要的因素去解決問題和簡化問題的方法，可能是一條成本較低、效率較高符合當前環境的一條路吧。 相關的擴充閱讀材料： shanin有著完整的課程 技術問題預防課程：工藝風險降低專題討論會、產品風險降低專題討論會、可靠性確認策略、謝寧大師(Green Y) 解決技術問題課程：質量控制策略、Red X解決問題的策略、Red X解決問題的高級策略、可靠性確認策略和謝寧大師 (Red X)。 其中有文本的有這樣一些材料： RED X 解決復雜問題的策略 QSB和Red X在通用汽車公司零部件供應商質量 "Shainin: A Concept for Problem Solving" The Optimization of General Motors' Warranty Failure An Overview of the Shainin System for Quality Improvement 有關解決方法策略的實例： 基于Red-X統計方法的A車型轉向振動異響診斷 運用Red-X策略解決凱越車后輪外傾超差的問題 Red-X方法在汽車內飾質量改進中的應用 |
